哲学观点认为，科学的发展是由于社会物质生产与科学技术发展的需要而推动 和发展的。设备管理学科的发展也不例外。简单考察一下设备管理的发展过程对于 研究设备管理是很有必要的。设备管理是从维修萌发的，它大致经历了四个发展 阶段。

(1)事后维修阶段

18世纪，以蒸汽机的出现及其广泛应用为标志的第一次技术革命后，工场开 始使用机器进行生产，但其结构简单，机器操作工兼维修工。19世纪后半期，以 电力及其应用为主要标志的第二次技术革命后，工厂生产设备类型逐渐增多，其结 构也日趋复杂，维修工开始与操作工分离，逐渐由专业人员负责设备维修工作，其 特点是机器坏了再修，即事后维修。

(2)预防维修阶段

从20世纪初到50年代初，特别在二战期间，生产方式由单件生产发展到流程 式的大批童生产，生产设备不仅总量剧增，类型更多，而且结构更趋复杂，效率大 大提高，设备故障对生产的影响显著增大，维修工作量和维修费用也大为增加，在 此基础上产生了以预防为中心的管理思想，一般分为以下两大体系。

一是欧美的预防维修制。其基本思想是：

对影响设备正常运行的故障采取“预防为主”

的方针，以达到减少停机停产的损失，减少维 修费用，降低生产成本，提高企业的经济效益 为目的。通过H常检查、定期检査以及维修来 实现预防„预防维修过程如图1-3所示，图中 P2点是根据统计资料和检査分析预测其发生 故障的时间；Pi点是计划修理时间，它是在 Pi点前找一对生产影响较小的日期进行修理，

使故障不发生，生产不停顿。预防维修避免了 事后维修的缺点，但由于预计故障发生的时间难以解决，往往造成过剩维修。

另一是前苏联的计划预防修理制。其理论依据是设备组成单元的磨损规律。该 理论认为，在规定的工作规范和环境条件下，设备的磨损是与其使用开动时间成比 例的，磨损量是使用时间的函数。通过规定合理的开动台时，对设备中某些零部件 作出预防性维修的计划，使得这些零部件在达到允许磨损极限之前，就通过有计划 地修理或更换，防止急剧磨损或造成事故性故障。但由于受计划准确性的影响，可 能产生维修过剩或维修不足，影响维修经济效益。图1-4所示为设备维修费用与计 划修理间隔期的关系图，图中厶为计划检 修的费用和损失曲线；厶为日常维护修理 费用和损失曲线；厶为费用和损失总和曲 线;了为计划修理间隔期。

当修理间隔期合适时（了₂)，修理次数 也适宜，修理的费用总和Z最小（6点）； 当KTz，即产生过剩维修U点当 T₃>T₂,即产生不足维修&点）。

■^1第一章绪论

(3)生产维修阶段

20世纪50年代美国针对预防维修存在

图1_⁴设备维修费用与计划    的问题，开始对维修方式进行研究，形成了

生产维修体制，它除了坚持日常保养外，还

有四种维修方式：事后维修、预防维修、改善维修和维修预防。即针对不同设备及 其使用情况，分别采取不同的维修方式，部分避免了过剩维修和不足维修，大大提 高了维修经济效益。这一维修制度突出了维修策略的灵活性，并提出了设备可靠 性、维修性设计及寿命周期费用等基本思想。

(4)多种设备管理模式并行阶段

从20世纪60年代后期起，有些国家提出了对设备一生综合管理的概念，使设 备管理进人了一个全新的阶段。代表性的有：美国后勤工程学（Logistics),英国 设备综合工程学（Terotechnology)，日本全员生产维修（Total Productive Maintenance, 简称TPM)及中国的设备综合管理等。

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